Tyson Foods
Tyson Foods verbessert seine Produktionsausbeute mit AVEVA PI System
Das Jimmy-Dean-Wurstwerk von Tyson Foods verarbeitet jedes Jahr mehr als 150 Millionen Pfund Wurst. Die mangelnde Transparenz über die Produktionsabläufe führte zu vermeidbarer Verschwendung, und unentdeckte Fehler an der Linie verursachten kostspielige Verzögerungen, die die Rentabilität des Standorts belasteten. Der Hersteller automatisierte seine Prozesse mit FactoryTalk Historian von Rockwell Automation, gespeist durch AVEVA PI System. Die Teams haben nun in Echtzeit Zugriff auf das Gewicht pro Linie, die Verfügbarkeitsrate und die Anzahl verkaufsfähiger Produkte (Chubs) pro Zyklus. Die Vorteile entsprechen den Herausforderungen: eine Gesamtverbesserung der Ausbeute um 0,1 %, die das Projekt in nur sechs Monaten finanziert, eine Reduzierung von Abfall und Überfüllung („Giveaway“) um 50 % und eine Einsparung von acht Arbeitsstunden pro Tag. Tyson verfügt damit über eine leistungsfähigere, rentablere und konsequent auf betriebliche Effizienz im Dienste seiner Kunden ausgerichtete Produktion.
Die integrierten AVEVA-Softwareprodukte
Erfahrungsberichte
FAQ
Wie verbessert AVEVA PI System die Ausbeute eines Lebensmittelwerks?
Das Jimmy-Dean-Werk von Tyson Foods, das jährlich mehr als 150 Millionen Pfund Wurst verarbeitet, hat seine Prozesse mit FactoryTalk Historian auf Basis von AVEVA PI System automatisiert. Die Teams greifen nun in Echtzeit auf das Gewicht pro Linie, die Verfügbarkeitsrate und die Anzahl verkaufsfähiger Produkte (Chubs) pro Zyklus zu. Diese bezifferte Transparenz ermöglichte eine Gesamtverbesserung der Ausbeute um 0,1 % – genug, um das Projekt in nur sechs Monaten zu finanzieren und den Wert von Echtzeitdaten in der Massenproduktion von Lebensmitteln zu belegen.
Wie lassen sich Lebensmittelabfälle mit einer Datenplattform um 50 % reduzieren?
Vor AVEVA führte die mangelnde Transparenz über die Abläufe bei Tyson Foods zu vermeidbarer Verschwendung und unentdeckten Fehlern. AVEVA PI System liefert den Bedienern Echtzeitkennzahlen, die ein sofortiges Eingreifen bei Abweichungen ermöglichen. Ergebnis: eine Reduzierung von Abfall und Produkt-Giveaway (Überfüllung) um 50 % – ein erheblicher Gewinn für ein Werk, das jährlich 150 Millionen Pfund verarbeitet. Diese Leistung zeigt den Wert von Daten, um die tatsächliche Produktion mit dem theoretischen Ziel in Branchen mit hohen Volumina in Einklang zu bringen.
Welchen ROI kann ein PI-System-Projekt in der Lebensmittelindustrie erzielen?
Bei Tyson Foods hat sich die Investition in AVEVA PI System dank einer Ertragssteigerung von 0,1 % in nur sechs Monaten amortisiert. Bei 150 Millionen Pfund jährlich produzierter Würstchen entspricht dieser prozentual geringe Gewinn Millionen US-Dollar an zurückgewonnenem Wert. Zusammen mit der Halbierung der Abfälle und einer Einsparung von 8 Arbeitsstunden pro Tag zeigt der kumulierte ROI, dass ein Unternehmen der Lebensmittelindustrie über ein erhebliches Datenpotenzial verfügt, das mangels geeigneter Plattform oft ungenutzt bleibt.
Wie erkennt AVEVA nicht sichtbare Fehler in einer Produktionslinie?
Vor AVEVA verursachten unentdeckte Fehler an der Linie von Jimmy Dean kostspielige Verzögerungen. AVEVA PI System erfasst die Anlagensignale (Gewicht, Geschwindigkeit, Prozessbedingungen) in hoher Auflösung und warnt bei Abweichungen, die einen bevorstehenden Fehler ankündigen. Die Bediener greifen ein, bevor sich der Fehler ausbreitet, und vermeiden so massiven Ausschuss und Linienstillstände. Diese Früherkennung ist ein wichtiger Hebel für die industrielle Leistung, besonders wertvoll für Lebensmittelhersteller mit hohen Taktraten.
Wie verschafft AVEVA den Teams vor Ort in der Lebensmittelindustrie mehr Zeit?
Tyson Foods sparte dank AVEVA PI System 8 Arbeitsstunden pro Tag ein, indem die zuvor manuelle Datenerfassung automatisiert wurde. Die Bediener tragen keine Daten mehr in Tabellen oder Papierberichte ein, sondern konzentrieren sich auf wertschöpfende Tätigkeiten: Analyse, Verbesserung und Problemlösung. Diese Neuverteilung der Aufgaben steigert das Engagement der Teams, beschleunigt Entscheidungen und unterstützt eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, die in einer wettbewerbsintensiven Branche, in der jeder Effizienzpunkt zählt, unverzichtbar ist.