AMCOR
Als weltweit führender Anbieter verantwortungsvoller Verpackungen betreibt Amcor 218 Standorte in 41 Ländern. Um seine Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und gleichzeitig die Leistung seiner Produktionslinien zu verbessern, hat das Unternehmen eine einheitliche Architektur auf Basis von AVEVA MES und AVEVA System Platform implementiert, die Echtzeit-Transparenz über die industrielle und energetische Performance bietet.
Wie AVEVA-Software die digitale Transformation von Amcor unterstützt hat
Für Amcor bestand die digitale Transformation nicht darin, bestehende Anlagen zu ersetzen, sondern industrielle Daten im gesamten Unternehmen tatsächlich nutzbar zu machen. Die erste Herausforderung bestand darin, die Unterschiede zwischen den Werken zu beseitigen: Jeder Standort verwendete eine eigene Berechnung der OEE, eigene Grafiken und eigene Berichte. Mithilfe von AVEVA System Platform und AVEVA MES hat Amcor seine Kennzahlen standardisiert, ein gemeinsames Framework geschaffen und mehr als 250 MES-Entitäten implementiert, um die Performance in Echtzeit zu messen und die betriebliche Effizienz zu verbessern.
Diese Basis wurde anschließend mit AVEVA Operations Control, AVEVA Connect und AVEVA Advanced Analytics erweitert, um Produktions-, Energie- und Prozessdaten in einer hybriden Umgebung zu zentralisieren. Die Teams profitieren nun von einer einheitlichen Transparenz, dynamischen Dashboards und KI-Tools, die Anomalien erkennen, Ursachen identifizieren und Abweichungen frühzeitig erkennen können, bevor diese die Qualität oder Produktion beeinträchtigen.
Das in zwei Pilotwerken umgesetzte Projekt zeigt, dass sich die digitale Transformation von Industriestandorten nachhaltig beschleunigen lässt, wenn Daten standardisiert, der Mehrwert schnell nachgewiesen und die Lösung schrittweise ausgerollt wird.
Diese Basis wurde anschließend mit AVEVA Operations Control, AVEVA Connect und AVEVA Advanced Analytics erweitert, um Produktions-, Energie- und Prozessdaten in einer hybriden Umgebung zu zentralisieren. Die Teams profitieren nun von einer einheitlichen Transparenz, dynamischen Dashboards und KI-Tools, die Anomalien erkennen, Ursachen identifizieren und Abweichungen frühzeitig erkennen können, bevor diese die Qualität oder Produktion beeinträchtigen.
Das in zwei Pilotwerken umgesetzte Projekt zeigt, dass sich die digitale Transformation von Industriestandorten nachhaltig beschleunigen lässt, wenn Daten standardisiert, der Mehrwert schnell nachgewiesen und die Lösung schrittweise ausgerollt wird.
Die Grundlagen für eine bessere industrielle Performance schaffen
Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) wurde als wichtigste Leistungskennzahl festgelegt. Die Teams von Amcor definierten einen gemeinsamen Standard, um die Performance in allen Werken des Konzerns einheitlich zu messen. Nachdem die Nutzer der bestehenden SCADA-Systeme einbezogen wurden, um ihre Anforderungen zu ermitteln, entwickelten sie einen Ansatz, der auf internen Kompetenzen aufbaut und den Bedienern und Ingenieuren die erforderlichen Tools an die Hand gibt, um effizienter zu arbeiten und gleichzeitig ihre Eigenständigkeit zu bewahren.
Das Ergebnis ist ein Ansatz mit der Bezeichnung „Unified Operations“, der auf AVEVA Manufacturing Execution System (MES) und AVEVA System Platform basiert. Eine MES-Ebene, die direkt mit den Steuerungen (PLCs) verbunden ist, ermöglicht es, Produktionsereignisse einheitlich zu erfassen und nachzuverfolgen, Energiedaten mit den produzierten Mengen zu korrelieren und Echtzeit-Dashboards mit validierten Daten zu versorgen. Dadurch entsteht eine vollständige Transparenz über die Performance der industriellen Anlagen.
Das Ergebnis ist ein Ansatz mit der Bezeichnung „Unified Operations“, der auf AVEVA Manufacturing Execution System (MES) und AVEVA System Platform basiert. Eine MES-Ebene, die direkt mit den Steuerungen (PLCs) verbunden ist, ermöglicht es, Produktionsereignisse einheitlich zu erfassen und nachzuverfolgen, Energiedaten mit den produzierten Mengen zu korrelieren und Echtzeit-Dashboards mit validierten Daten zu versorgen. Dadurch entsteht eine vollständige Transparenz über die Performance der industriellen Anlagen.
Die OEE mithilfe von Echtzeit-Performancedaten verbessern
Amcor konzentriert seine Anstrengungen auf zwei zentrale Prozesse: Kunststoffspritzguss und Blasformen. Das Unternehmen stellte Produktionsverluste durch Kavitationen und Schwankungen der Zykluszeiten fest, die mit den bestehenden Tools nur schwer zu erkennen waren. Dank der Echtzeit-Überwachung der Performance können die Bediener die Zykluszeiten nun mit der erwarteten Performance vergleichen, Abweichungen schnell erkennen und Anomalien beheben. Mit diesem Ansatz konnten die Produktionszyklen um 3% beschleunigt werden.
Amcor hat sich zudem mit den Mikrostillständen an den Blasformlinien befasst. Zuvor wurden diese kurzen Stillstände manuell erfasst und dadurch deutlich unterschätzt, was die Berechnung der OEE verfälschte. Durch die automatisierte Erfassung im 20-Sekunden-Takt verfügen die Teams nun über eine präzise Übersicht der Stillstandszeiten und können schneller eingreifen. Das Ergebnis: eine Verbesserung der OEE um 2% durch die genauere Berücksichtigung von Mikrostillständen.
Amcor hat sich zudem mit den Mikrostillständen an den Blasformlinien befasst. Zuvor wurden diese kurzen Stillstände manuell erfasst und dadurch deutlich unterschätzt, was die Berechnung der OEE verfälschte. Durch die automatisierte Erfassung im 20-Sekunden-Takt verfügen die Teams nun über eine präzise Übersicht der Stillstandszeiten und können schneller eingreifen. Das Ergebnis: eine Verbesserung der OEE um 2% durch die genauere Berücksichtigung von Mikrostillständen.
Eine einheitliche Datenbasis zur Steigerung der Performance
Amcor verfügt nun über eine einheitliche Plattform, mit der geplante und ungeplante Stillstände in Echtzeit verfolgt werden können. Jedes Produktionsereignis wird automatisch erfasst und sorgt so für eine bessere Transparenz über die Performance der Anlagen, die Qualität der Verpackungen und die Nutzung der Assets. Dadurch können die Teams die vorbeugende Wartung verbessern, Produktwechsel optimieren und die Inbetriebnahme neuer Linien standardisieren.
Dank harmonisierter Kennzahlen, Benutzeroberflächen und Namenskonventionen verfügen nun alle Werke über ein gemeinsames Verständnis der Performance. Diese Standardisierung erleichtert die Einführung neuer Analyse- und KI-Tools und beschleunigt gleichzeitig die Schulung von Bedienern und Ingenieuren auf einer einheitlichen Plattform. Damit wird die kontinuierliche Verbesserung im gesamten Konzern gefördert.
Dank harmonisierter Kennzahlen, Benutzeroberflächen und Namenskonventionen verfügen nun alle Werke über ein gemeinsames Verständnis der Performance. Diese Standardisierung erleichtert die Einführung neuer Analyse- und KI-Tools und beschleunigt gleichzeitig die Schulung von Bedienern und Ingenieuren auf einer einheitlichen Plattform. Damit wird die kontinuierliche Verbesserung im gesamten Konzern gefördert.
Stillstände durch vorausschauende Analysen reduzieren
Im Jahr 2024 nahm Amcor am Pilotprogramm CONNECT Lighthouse teil, um Produktionsdaten aus mehreren Werken zentral in der Cloud zusammenzuführen. Das Ziel: unternehmensweite Transparenz zu schaffen, generative KI zur Analyse der Performance einzusetzen und AVEVA Advanced Analytics zu nutzen, um Ausfälle von Anlagen und Qualitätsanomalien frühzeitig zu erkennen.
Mithilfe vorausschauender Analysen und der Verknüpfung verschiedener Quellen betrieblicher Daten konnte Amcor seine Stillstandszeiten um 1 bis 2% reduzieren. Das Unternehmen nutzt nun eine integrierte, mit seinem ERP verbundene Plattform, die Produktionsprozesse auf Basis standardisierter Echtzeitdaten optimiert.
Diese neue Architektur schafft für Amcor eine solide Grundlage, um das Wachstum zu beschleunigen, seine Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und weltweit jährliche Einsparungen in Höhe von mehreren zehn Millionen US-Dollar zu erzielen.
Mithilfe vorausschauender Analysen und der Verknüpfung verschiedener Quellen betrieblicher Daten konnte Amcor seine Stillstandszeiten um 1 bis 2% reduzieren. Das Unternehmen nutzt nun eine integrierte, mit seinem ERP verbundene Plattform, die Produktionsprozesse auf Basis standardisierter Echtzeitdaten optimiert.
Diese neue Architektur schafft für Amcor eine solide Grundlage, um das Wachstum zu beschleunigen, seine Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und weltweit jährliche Einsparungen in Höhe von mehreren zehn Millionen US-Dollar zu erzielen.
